行業(yè)動態(tài)2024-10-22
一、深孔鉆概念
深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動粘度通常選用（40）10~20 cm2/s，切削液流速為15~18 m/s ；加工直徑較小時選用粘度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%煤油+20%氯化石蠟。
切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。
3.使用深孔鉆注意事項
在機械制造業(yè)中，一般將孔深超過孔徑10倍的圓柱孔稱為深孔。深孔按扎深與孔徑之比（L/D）的大小通常可分為一般深孔、中等深孔及特殊深孔3種。
1 L/D=10~20,屬于一般深孔。常在鉆床或車床上用接長麻花鉆孔加工。
2 L/D=20~30,屬于中等深孔。常在車床上加工。
3 L/D=30~100,屬于特殊孔深。必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。
1 L/D=10~20,屬于一般深孔。常在鉆床或車床上用接長麻花鉆孔加工。
2 L/D=20~30,屬于中等深孔。常在車床上加工。
3 L/D=30~100,屬于特殊孔深。必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。
二、深孔加工難點
1.不能直接觀察到切削情況。僅憑聲音、看切削、觀察機床負荷、油壓等參數(shù)來判斷排屑與鉆頭磨損情況。
2. 切削熱不易傳出。
3.排屑較困難，如遇切削阻塞則會引起鉆頭損壞。
4.因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線偏斜，影響到加工精度及生產效率。
2. 切削熱不易傳出。
3.排屑較困難，如遇切削阻塞則會引起鉆頭損壞。
4.因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線偏斜，影響到加工精度及生產效率。
三、深孔加工類型(曲軸油孔工藝案例)
深孔鉆的類型、使用范圍及工作原理，深孔鉆按排屑方式分為外派屑和內排屑2種，外排屑有槍鉆、整體合金孔鉆（可分為有冷卻和無冷卻孔2種）：內排屑又分為BTA深孔鉆、噴吸鉆和DF系統(tǒng)深孔鉆3種。（下面我們來介紹下曲軸油孔工藝）
深孔鉆的類型、使用范圍及工作原理，深孔鉆按排屑方式分為外派屑和內排屑2種，外排屑有槍鉆、整體合金孔鉆（可分為有冷卻和無冷卻孔2種）：內排屑又分為BTA深孔鉆、噴吸鉆和DF系統(tǒng)深孔鉆3種。（下面我們來介紹下曲軸油孔工藝）
01、曲軸油孔工藝圖紙
第一步：選擇平底鉆在曲軸的連桿或主軸曲面上銑出小平面（為后序引導鉆提供基礎平面）。
第二步：選擇引導鉆在連桿或主軸上鉆入1.5D-2D的孔深（為后序深孔鉆提供良好的導向和預鉆準備）。
第三步：選擇深孔鉆頭在已有的孔徑上鉆通該孔徑。
第四步：（主軸/連桿頸）孔口倒角，去除孔口毛刺。
PS：曲軸油孔工藝一般分為兩種類型，
1、交叉孔：連桿油孔和主軸油孔相互交叉。
（加工有難度）
2、直通孔：連桿有油孔，主軸無油孔。
上面描述的油孔工藝是很多工廠采用的普遍方式，也有的工廠把第一步和第二步合并了，用平底鉆當做引導鉆的方式進行預定心（這里不建議工廠采用這種形式），貌似加工的效率提高了，其實后面的刀具維護成本會增加，請注意。（有需要油孔加工程序的可以聯(lián)系小編我，提供程序供您研究）
第二步：選擇引導鉆在連桿或主軸上鉆入1.5D-2D的孔深（為后序深孔鉆提供良好的導向和預鉆準備）。
第三步：選擇深孔鉆頭在已有的孔徑上鉆通該孔徑。
第四步：（主軸/連桿頸）孔口倒角，去除孔口毛刺。
PS：曲軸油孔工藝一般分為兩種類型，
1、交叉孔：連桿油孔和主軸油孔相互交叉。
（加工有難度）
2、直通孔：連桿有油孔，主軸無油孔。
上面描述的油孔工藝是很多工廠采用的普遍方式，也有的工廠把第一步和第二步合并了，用平底鉆當做引導鉆的方式進行預定心（這里不建議工廠采用這種形式），貌似加工的效率提高了，其實后面的刀具維護成本會增加，請注意。（有需要油孔加工程序的可以聯(lián)系小編我，提供程序供您研究）
02、曲軸油孔加工注意問題
- 一般平底鉆和引導孔的長短很接近，在更換刀具的時候請操作者要看清楚，否則容易發(fā)生撞刀事件。
- 倒角鉆在加工孔口倒角的時候，孔口倒角的大小會有差別，一般是新刀換刀后，一般是刀具磨損劇烈情況，（換刀/程序中修改參數(shù)可以改正過來）。
- MQL流量變小，這個會導致深孔鉆斷裂，產品報廢，（點檢可以發(fā)現(xiàn)這類問題，油品日常的消耗也可以發(fā)現(xiàn)）。
- 修磨回來的深孔鉆在裝刀前，要看內冷孔是否有阻塞現(xiàn)象。
四、影響深孔加工的因素
1.深孔加工操作要點
主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支撐套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統(tǒng)應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔；切削形狀應保持正常，避免生成直帶狀切削；采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。
2.深孔加工切削液
1.深孔加工操作要點
主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支撐套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統(tǒng)應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔；切削形狀應保持正常，避免生成直帶狀切削；采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。
2.深孔加工切削液
深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動粘度通常選用（40）10~20 cm2/s，切削液流速為15~18 m/s ；加工直徑較小時選用粘度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%煤油+20%氯化石蠟。
切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。
外排屑深孔鉆切削液的壓力與流量
孔徑/mm
壓力/Mpa
流量/(L/min)
4-10
2.5-6
8-20
10-15
2-5
20-30
15-20
1.5-4.5
30-40
25-20
1.5-4
40-50
25-30
1.5-3
50-60
內排屑深孔鉆切削液的壓力與流量
孔徑/mm
壓力/Mpa
流量/(L/min)
8-15
5-6.5
20-50
15-25
4-5.5
50-70
25-35
3-4.5
70-100
35-45
2.5-4.5
100-125
45-80
2-3
125-200
3.使用深孔鉆注意事項
3.1加工端面與工件軸心線垂直，以保證端面密封可靠。
3.2正式加工前在工件孔位上預鉆1個淺孔，引鉆時可起導向定心作用。
3.3為保證刀具使用壽命，最好采用自動走到。
3.4 進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。
五、深孔加工中的故障&排除措施
折斷-開始加工時
原因
排除措施
設
備
原
因
檢查進給機構（是否進給太快）；檢查工件是否夾緊或有松動；防止偏擺，套筒安裝是否正確.
鉆
頭
原
因
修磨是否有問題.
套
筒
端
面
原
因
檢查是否漏油和有沒有切削液卡在端面處.
折斷-鉆削時
原因
排除措施
設
備
原
因
檢查進給機構（是否進給太快）；檢查工件是否夾緊或有松動；防止偏擺，套筒安裝是否正確.
刀
具
損
傷
大
參考刀具壽命部分.
折斷-鉆通時
原因
排除措施
進
給
速
度
退刀時軸向推力減小，進給速度太快，降低進給速度.
折斷-退刀時
原因
排除措施
被加
工工
件形
狀
檢查快鉆通部分的孔是否鉆歪.
刀具壽命-壽命短
原因
排除措施
鉆削
條件
不合
理
邊框/背景是設置在單元格上的.
設
備
原
因
主軸偏擺是否過大，檢查主軸和導向套是否同心，導向套和鉆柄的間隙是否太大；防止偏擺，套筒的安裝是否正確.
刀
具
原
因
鉆尖角和導向塊選擇是否正確；鉆頭長度是否比需要長度太多；重磨是否符合要求（砂輪粒度是否太粗，崩刃未磨掉）.
切
削
液
原
因
切削液的選擇是否正確（添加劑，粘度等）；切削液的過渡是否良好；油溫太高時應增加郵箱容積.
被
加
工
材
料
材質性質是否均勻.
加工精度-表面粗糙度
原因
排除措施
切削
條件
不正
確
降低進給速度.
設
備
問
題
檢查主軸偏擺，進給速度的均勻性，導向套精度，工件是否夾緊.
刀
具
問
題
鉆頭是否夾持是否松動.
切
削
液
問
題
切削液的選擇是否正確，選擇適當?shù)那邢饕?；充分過渡切削液.
加工精度-圓柱度/圓度/擴孔超差
原因
排除措施
切削
條件
不正
確
選擇適當?shù)倪M給速度.
設
備
問
題
提高導向套精度和導向套與主軸的同心度.
刀
具
問
題
選擇適當?shù)你@尖形狀，角度.
切
削
液
問
題
選擇適當?shù)那邢饕?
加工精度-彎曲
原因
排除措施
設
備
問
題
提高導向套精度和導向套與主軸的同心度；穩(wěn)定地夾緊被加工件.
刀
具
問
題
選擇合適的鉆尖形狀，角度和導向塊.
設
備
問
題
檢查表面是否有切屑，砂眼；檢查表面是否有斜度，將表面加工平整.
被加
工工
件材
料問
題
檢查表面是否有切屑，砂眼；檢查表面是否有斜度，將表面加工平整.
切屑處理-切屑堵塞/纏屑
原因
排除措施
切削
液壓
力低
正確選擇切削液壓力.
切削
液流
量小
正確選擇切削液流量；檢查切削液粘度是都太大，降低粘度.
切屑
形態(tài)
不理
想
切屑很硬時，降低進給速度；正確選擇鉆尖形狀，角度.
設
備
問
題
增大容屑空間.
絲
狀
切
屑
提供進給速度，檢查鉆尖切削刃轉角處磨損是否太大；檢查鉆尖切削刃轉角處切削刃是否崩刃；重磨時的砂輪粒度是否太粗；鉆中心孔時產生絲狀切屑，提高切削液壓力，降低進給量.
鋸
齒
狀
切
屑
檢查鉆尖或靠近鉆尖處的切削刃是否崩刃.
